抛丸清理工序会产生大量金属、型砂粉尘，必须配套负压除尘系统。除尘风机高速运转产生的气动噪声，以及风管内气流湍流、管道振动、布袋箱体共振共同形成复合噪声，是铸造车间主要噪声污染源。长期高噪声环境会损伤操作人员听力，不符合职业健康管理规范；同时噪声振动还会加速风管焊缝、布袋框架疲劳损坏，缩短除尘装备使用寿命。

很多铸造企业在除尘设备选型阶段重点关注除尘效率，忽视噪声问题，设备投产后岗位噪声超标，后期改造难度大。本文针对铸造抛丸配套布袋除尘系统，开展噪声源识别，分析噪声产生机理，采用减振、消声、隔声组合方案进行降噪优化，并现场测试降噪效果。

1 除尘系统噪声源分析

以吊钩抛丸机配套脉冲布袋除尘系统为研究对象，现场噪声测试与频谱分析，噪声主要分为三类： （1）风机本体气动噪声：风机叶轮旋转，气流冲击蜗壳产生宽频气动噪声，是最主要噪声源；风机旋转激励还会产生结构振动，传递至底座、风管向外辐射噪声。 （2）风管再生噪声：风管变径、弯头、截面突变位置气流湍流，产生湍流再生噪声；风管刚性连接，风机振动直接传递到管路，管壁振动辐射噪声。 （3）除尘箱体与支架共振噪声：脉冲喷吹压缩空气冲击布袋、箱体，激发箱体薄板共振，产生二次噪声。

原有设备问题：风机刚性落地安装，无减振隔离；风管弯头缺少导流片，气流扰动剧烈；无专用消声装置，噪声直接向外扩散。岗位实测噪声可达 91～93 dB (A)，超出 85 dB (A) 职业接触限值。

2 降噪优化总体方案

采用源头减振 + 管路消声 + 箱体隔声的综合治理思路，不改变除尘风量、负压等核心除尘性能。

2.1 风机减振基础改造

拆除风机原有刚性地脚，更换为弹簧 + 橡胶复合减振基座，切断振动向地面、支架传递路径。减振基座承载能力匹配风机重量，设置限位装置，防止设备启停时偏移。风机进出口采用帆布柔性软接，阻断振动向除尘风管传导。

2.2 进出口阻抗复合消声器设计

在风机出风口安装阻抗复合消声器。消声器内部填充耐高温吸声材料，设置穿孔板共振腔，同时针对中低频气动噪声和高频气流噪声进行衰减。消声器与风管法兰连接，内部加装导流叶片，减小局部风阻，避免除尘风量明显下降。

2.3 除尘风管优化与阻尼包覆

风管弯头、变径处加装导流板，减小气流湍流。风管外壁包覆阻尼减振材料 + 隔声棉，抑制管壁振动辐射噪声。对管道固定支架增加橡胶减振垫，降低管道支架固体传声。尽量减少管路截面突变，降低再生噪声。

2.4 除尘箱体隔声处理

除尘箱体薄板外侧粘贴阻尼减振层，箱体接缝做密封处理，减少缝隙漏声。脉冲喷吹管路增加缓冲装置，降低喷吹气流冲击带来的箱体振动。箱体支架增加减振垫，减弱箱体共振传递。

3 现场试验与降噪效果

3.1 测试方案

测点布置在操作人员常规巡检岗位，距离除尘设备 1 m，高度 1.2 m，分别记录改造前后 A 计权噪声。除尘系统保持相同风机转速、相同工况，保证测试条件一致。

3.2 测试结果

改造前岗位噪声：92 dB (A)； 改造后岗位噪声：82 dB (A)。 降噪改造后噪声下降 10 dB (A)，满足《工作场所有害因素职业接触限值》噪声限值要求。 同时设备运行观测：改造后风机、风管振动幅度明显降低，风管焊缝疲劳开裂故障减少；除尘负压、粉尘排放浓度无明显变化，除尘性能不受影响。

4 降噪改造实施要点

1）降噪改造不能牺牲除尘风量与负压，消声器、管路改造需进行风阻校核，避免阻力过大造成除尘失效； 2）柔性软接、减振件需要定期检查老化情况，防止失效后振动传递恢复； 3）除尘系统粉尘工况恶劣，消声器内部结构应便于清灰，防止粉尘堆积堵塞消声通道； 4）噪声治理优先控制风机源头噪声，仅依靠外罩隔声降噪效果有限，应采用组合降噪方案。

5 结论

铸造车间抛丸布袋除尘系统噪声由风机气动噪声、管道再生噪声和箱体共振噪声叠加而成。通过弹簧复合减振基座、阻抗复合消声器、风管导流与阻尼包覆的综合降噪方案，可有效降低除尘系统辐射噪声。工程实测表明，该方案降噪效果明显，不改变除尘系统净化性能，改造施工方便。 在铸造除尘装备设计阶段，应同步开展噪声控制设计，从源头控制噪声，减少后期降噪改造投入。该套降噪方案可为抛丸清理配套除尘装备噪声治理提供工程参考。